Автоматическая сварка: виды оборудования, области применения и критерии выбора

Автоматическая сварка — это процесс, при котором все параметры сварки (скорость подачи проволоки, перемещение горелки, режим тока, заполнение шва) задаются программно и выполняются механизированно без постоянного участия оператора. Главное отличие от полуавтоматической сварки: человек не ведёт горелку вручную и не контролирует baño в реальном времени. Оператор лишь устанавливает заготовки, запускает программу и контролирует результат.

Переход на автоматическую сварку оправдан, когда требуется высокая повторяемость швов, большие объёмы однотипных изделий, сварка в труднодоступных зонах или работа с материалами, требующими строгого соблюдения термических режимов. В единичном производстве или при сложной геометрии изделий автоматика часто не окупается — здесь эффективнее роботизированные комплексы с адаптивным управлением или квалифицированные сварщики на полуавтоматах.

Основные виды автоматической сварки и их принципиальные различия

Классификация автоматической сварки строится по способу защиты baño и типу наплавляемого металла. Каждый метод имеет свои ограничения по толщине металла, пространственному положению шва, требованиям к подготовке кромок и чистоте поверхности.

Сварка под флюсом (автоподфлюсовая)

Наиболее распространённый метод для толстостенных изделий из низкоуглеродистых и низкосплавных сталей. Электродуговая дуга горит под слоем гранулированного флюса, который защищает baño от атмосферы, легирует шов и формирует шлак. Проволока подаётся механически, горелка перемещается по траектории на портале, тракторе или манипуляторе.

Преимущества: высокая производительность (скорость до 2–3 м/мин), глубокое проплавление, возможность сварки толстых стенок (до 100 мм и более многопроходной закладкой), низкая стоимость расходников, минимальные брызги. Ограничения: только нижнее и косо-нижнее положение шва (без специальных удерживающих устройств), высокая чувствительность к ржавчине, маслу и зазорам сборки, необходимость удаления шлака между проходами, крупнозернистая структура шва при высоких тепловых вносимостях.

Сварка в защитных газах (MIG/MAG автоматическая)

Аналог полуавтоматической MIG/MAG, но горелку перемещает механизм. Применяется для тонко- и среднестенных изделий (0,8–15 мм), нержавеющих сталей, алюминиевых сплавов, высокопрочных сталей. Газ (Ar, CO₂, смеси) подаётся через сопло горелки.

Преимущества: чистый шов без шлака, возможность сварки в любых пространственных положениях (при использовании импульсных режимов и специальных горелок), точный контроль термического режима, легкость автоматизации подачи проволоки двух типов (твердая/порошковая). Ограничения: чувствительность к сквознякам (требуются экраны или камеры), более высокая стоимость газа и проволоки по сравнению с флюсом, ограниченная глубина проплавления на одном проходе.

Сварка порошковой проволокой в защитном газе (FCAW-G) и без газа (FCAW-S)

Компромисс между производительностью подфлюсовой и чистотой газовой сварки. Порошковая проволока содержит флюс внутри — образуется свой шлак и газовая защита. FCAW-S (самощитная) не требует внешнего газа, что удобно в полевых условиях и на ветреных площадках.

Область применения: строительные металлоконструкции, тяжелое машиностроение, ремонт подвижного состава, накладка твёрдых сплавов. Даёт высокую наплавляемость (до 8–10 кг/ч), допускает зазоры сборки до 3–4 мм, но шов требует очистки от шлака, а металл шва может иметь повышенное содержание водорода — нужен контроль сушки проволоки.

Сварка вольфрамовым электродом в инертном газе (автоматическая TIG / WIG)

Используется для критических швов из нержавейки, титана, алюминия, меди, теплостойких сталей. Неплавящийся электрод не расходуется, наплавляемый металл подаётся отдельно (проволока или лента). Автоматика обеспечивает плавное перемещение горелки, качание для заполнения шва, импульсацию тока.

Преимущества: высокая эстетика и качество шва, минимальная термическая деформация, возможность сварки сверхтонких стенок (от 0,3 мм), отсутствие брызг. Ограничения: низкая производительность (0,1–0,5 м/мин), строгие требования к чистоте кромок и зазорам сборки (не более 0,1–0,2 мм), высокая стоимость оборудования и аргона, необходимость качественной задней защиты (пурга) для нержавейки и титана.

Специальные методы: электрошлаковая, электронагревательная, лазерная, плазменная

Электрошлаковая (ЭШС) — для вертикальных стыков толстых листов (30–300 мм) в кораблестроении, литейном производстве, тяжелом станкостроении. Очень высокая производительность, но грубая структура металла шва, требуется нормализация. Электронагревательная (ЭНС) — наплавка лентой под флюсом для восстановления валов, наплавки коррозийностойких слоёв. Лазерная и лазерно-дуговая гибридная — высокая скорость, узкая ЗТЗ, минимальные деформации; применяется в автопроме, трубопроводном строительстве, приборostroении. Требует идеальной сборки (зазоры <0,1 мм) и дорогого оборудования. Плазменная (ключевое отверстие) — глубокое проплавление при малых тепловых вносимостях, сварка тонкостенных труб, аэрокосмические сплавы.

Комплектация автоматической сварочной установки: от источника до системы управления

Любая автоматическая линия состоит из нескольких функционально связанных подсистем. Слабое звено в любой из них снижает стабильность всего процесса.

Источник питания (сварочный выпрямитель/инвертор)

Задаёт вольт-амперную характеристику (ВАХ), форму тока, импульсацию, синхронизацию с подачей проволоки. Для автоматической сварки критически важны: жёсткость ВАХ (для устойчивого горения дуги при колебаниях длины дуги), быстродействие по току (для импульсных режимов и кратковременных перегрузок), наличие цифровых интерфейсов (EtherCAT, Profinet, DeviceNet, Modbus TCP) для интеграции в единую систему управления. Трансформаторные выпрямители с тиристорным управлением всё ещё встречаются на мощных подфлюсовых линиях (1000–1500 А), но инверторные источники (500–600 А) вытесняют их за счёт компактности, точности и энергоэффективности.

Механизм подачи проволоки (подача/натяжка)

Обеспечивает постоянную скорость подачи независимо от сопротивления горелки. Варианты: двухроликовая (простая, для мягких проволок), четырёхроликовая (универсальная, для алюминия, нержавейки, порошковой проволоки), натяжная (проволока проходит через натяжной блок — исключает деформацию мягких сплавов). Ключевые параметры: диапазон скоростей (обычно 0,5–25 м/мин), максимальный момент, наличие энкодера для обратной связи по скорости, быстроразъёмные ролики для смены диаметра проволоки.

Горелка и система охлаждения

Автоматические горелки отличаются от ручных: более тяжёлые, с водяным охлаждением (обязательно при токах >300–350 А), усиленными изоляторами, стандартными фланцами для монтажа на манипулятор. Длина горелки подбирается под геометрию изделия — слишком длинная увеличивает потери напряжения и нестабильность подачи. Для порошковой проволоки нужны специальные сопла и наконечники тока с увеличенным внутренним диаметром.

Механизация перемещения горелки (манипуляторы, порталы, тракторы, позиционеры)

• Сварочные тракторы (гусеничные/колёсные) — движутся по изделию (труба, балка, лист) по направляющим или магнитным подошвам. Просты, мобильны, применяются в трубопроводном строительстве, судостроении, на строительных площадках.
• Портальные установки — горелка перемещается по рельсам над неподвижным изделием. Используются для длинных прямых швов (балки, контейнеры, цистерны, корпуса судов). Могут иметь несколько головок для одновременной сварки.
• Манипуляторы (кантилеверные, столовые) — горелка движется в 2–3 осях (X, Y, Z) над изделием, закреплённом на столе или позиционере. Подходят для коробчатых конструкций, узлов с разной геометрией швов.
• Позиционеры (вращающиеся, наклонно-вращающиеся) — поворачивают изделие, подавая шов к неподвижной горелке в идеальное положение (нижнее). Критически важны для качественной сварки труб, фланцев, футеровки.
• Роботизированные комплексы (6-осевые промышленные роботы) — максимальная гибкость траектории, работа в сложных пространственных швах, интеграция с системами зрения и датчиками слежения. Переход от «автоматической» к «роботизированной» сварке размывается здесь.

Система управления и программирование

Отделяет современную автоматическую линию от простого механизированного трактора. Функции: хранение и исполнение сварочных программ (профили тока/напряжения/скорости по сегментам шва), синхронизация осей движения и источника питания, работа с датчиками слежения за швом (лазерные, тактильные, дуговые), логика запуска/остановки, аварийная защита, сбор статистики (паспорт шва). Программирование: тич-пульт (поточечное обучение точек), офлайн-программирование в CAD/CAM (импорт 3D-модели, генерация траектории, симуляция коллизий), параметрические макросы для типовых изделий (трубы, Т-образные стыки, наборные швы).

Периферия: очистка, центрирование, фиксация, слежение

Качество автоматической сварки определяется подготовкой на 70%. Необходимы: станки для кромочной подготовки (фрезеровка, плавление), устройства сборки и сборочно-сварочные приспособления (ССП) с жесткой фиксацией зазора и несоосности, системы центрирования труб (внутренние/наружные), приварки для приварки припятников/опор без деформации. Системы слежения за швом (лазерные сканеры, дуговые датчики, тактильные щупы) корректируют траекторию в реальном времени — без них автоматика работает только на идеально собранных изделиях.

Области применения: где автоматическая сварка даёт экономический эффект

Экономическая целесообразность определяется соотношением стоимости оборудования, затрат на подготовку производства и себестоимости шва к альтернативе (ручная/полуавтоматическая сварка, наём сварщиков, аутсорсинг). Ниже — типичные сценарии эффективного применения.

Отрасль / Изделие	Типичный метод	Почему автоматика выгодна	Типовые ограничения
Трубопроводное строительство (магистральные трубы Д 219–1420 мм)	Подфлюсовая (внутренний/наружный трактор), комбинированная: корневой проход — TIG/ручная, наполнение — под флюсом	Сто метры шва в смену, строгие требования ГОСТ/АПИ к рентгену, работа в полевых условиях	Необходима идеальная сборка (зазор 1–2 мм), защита от ветра/дождя, квалифицированный оператор линии
Судостроение (панели, секции, борта, переборки)	Подфлюсовая портальная (одно- и многоголовковая), ЭШС для вертикальных стыков толстых листов	Огромные объёмы прямых швов, стандартизация панелей, сварка в нижнем положении на позиционерах	Высокая тепловая вносимость — деформации, необходимость нормализации, сложная логистика панелей
Цистерны, резервуары, газгольдеры (объём 1000–50000 м³)	Подфлюсовая (тракторы по стенке/крыше), газовая для тонких стенок крыш	Длинные круговые и продольные швы, герметичность, контроль УЗ/РГ	Работа на высоте, необходимость подвесных тракторов, строгая последовательность сварки для минимизации деформаций
Тяжелое машиностроение (рамы экскаваторов, крановые стрелы, пресс-формы)	Подфлюсовая (манипуляторы, позиционеры), порошковая проволока (FCAW) для наполнения	Толстые листы (40–100 мм), многопроходная закладка, требования к вязкости шва при низких температурах	Сложная геометрия, необходимость переворачивания тяжёлых изделий, контроль межпроходной температуры
Серийное машиностроение (авторамы, прицепы, силосы, сельхозтехника)	MIG/MAG автоматическая (манипуляторы, роботы), порошковая проволока	Повторяемость партии 50–500 шт/мес, стандартизированные узлы, интеграция в конвейер	Требование к точности деталей (штамповка/лазер), затраты на ССП, смена номенклатуры — перепрограммирование
Пищевая, фармацевтическая, химическая промышленность (трубопроводы, емкости из нержавейки)	Автоматическая TIG (орбитальная сварка труб), лазерная, плазменная	Чистота шва, отсутствие закраин, пассивация, валидация процесса (GMP/FDA)	Дорогие расходники (аргон, проволока), низкая скорость, высокая стоимость оборудования, требования к чистоте поверхности (механическая/электролитическая полировка)
Энергетика (парогенераторы, коллекторы, заглушки, теплообменники)	Подфлюсовая, TIG орбитальная, ЭНС (наплавка лентой)	Высокие параметры (P91, P92, 12Х1МФ), контроль термического режима, межпроходная температура	Строгие ВПС (WPS/PQR), необходимость термообработки после сварки, квалификация персонала по НАКС/ASME
Аэрокосмическая, приборостроение (тонкостенные конструкции из Ti, Al, Inconel)	Лазерная, плазменная (ключевое отверстие), TIG автоматическая	Минимальная ЗТЗ, деформации, высокая точность геометрии	Идеальная сборка, чистые комнаты, валидация каждого параметра, стоимость ошибки — брак дорогого изделия

Ключевые критерии выбора оборудования под конкретную задачу

Покупка «самого мощного» или «самого дешёвого» комплекса — типичная ошибка. Подбор должен начинаться с анализа изделия и производственных условий.

1. Геометрия и габариты изделия. Длинные прямые швы на панелях — портал. Трубы и кольцевые швы — позиционер + трактор или орбитальная головка. Коробчатые рамы с разной ориентацией швов — манипулятор 3–4 осей или робот. Малые партии сложных изделий — робот с офлайн-программированием.
2. Материал и толщина. Нержавейка/алюминий/титан <3 мм — автоматическая tig или лазер. Углеродистая сталь 10–60 подфлюсовая fcaw. Толстые листы>60 мм — ЭШС или многопроходная подфлюсовая с предварительным нагревом.
3. Требования к качеству шва (нормативная база). Рентген/УЗ 100% — нужна стабильность параметров, запись паспортов швов, слежение за швом. Только визуальный контроль — можно упростить комплектацию.
4. Подвижность или стационарность. Полевые работы (трубопроводы, монтаж на объекте) — тракторы, мобильные порталы, генераторы на шасси. Заводское серийное производство — стационарные линии с жесткими фундаментами, центральным питанием, системами вытяжки.
5. Интеграция в существующее производство. Есть ли КИПиА, МЭС/СКУД, сеть промышленного Ethernet? Нужен ли обмен данными с ERP (заказ — программа — отчёт)? Готовы ли ССП и приспособления к автоматической закладке?
6. Кадровый ресурс. Оператор автоматической линии — это не сварщик, а наладчик-оператор. Он должен читать чертежи, понимать WPS, настраивать источники, диагностировать ошибки слежения, менять расходники. Если таких кадров нет — заложите обучение или выбирайте более простые тракторы с панельным управлением.
7. Стоимость владения (TCO). Не только цена комплекса. Расходники (проволока, флюс, газ, соплы, наконечники тока, ролики подачи) — 60–80% себестоимости шва. Энергопотребление (инверторы экономнее тиристоров на 15–25%). Сервис: наличие сервисного центра в регионе, сроки поставки запчастей, возможность удалённой диагностики. Срок амортизации: тракторы 7–10 лет, порталы/манипуляторы 10–15 лет, роботы 8–12 лет (с учётом морального устаревания контроллеров).

Типичные ошибки при внедрении автоматической сварки и как их избежать

• Покупка оборудования без разработки ССП и технологической документации. Автоматика не компенсирует плохую сборку. Зазор 3 мм вместо 1,5 мм при подфлюсовой сварке даёт прожог; несоосность труб 2 мм при орбитальной TIG — незасварку. Решение: параллельно с закупкой линии заказать проектирование и изготовление сборочно-сварочных приспособлений, прописать допуски сборки в ТП (технологической подготовке).
• Игнорирование системы слежения за швом. «Наш сборщик точно держит размеры» — через месяц геометрия плывёт, брак растёт. Лазерный сканер или дуговой датчик окупается за 1–2 месяца за счёт исключения пересварки. Решение: включать слежение в базовую комплектацию для любых изделий длиннее 1 м или с переменной геометрией.
• Выбор источника питания без цифровых интерфейсов. Аналоговое управление (0–10 В, потенциометры) не позволяет писать паспорт шва, менять режимы по сегментам программы, интегрироваться в МЭС. Решение: требуйте EtherCAT/Profinet/Modbus TCP даже на входном уровне.
• Экономия на системе вытяжки и газификации. Подфлюсовая сварка 1000 А выделяет 30–50 г/мин аэрозолей. Без местной вытяжки на горелке и общей вентиляции цеха превышаются ПДК, штрафы Роспотребнадзора, болезни персонала. Решение: включать вытяжку в проект линии, рассчитывать производительность по ГОСТ 12.1.005.
• Отсутствие процедуры квалификации сварочного процесса (WPS/PQR) под автоматический режим. Режим, сваренный сварщиком вручную, не переносится 1:1 на автоматику — другая динамика дуги, другая тепловая вносимость. Решение: проводить испытания ПQR именно на покупаемом оборудовании с реальными расходниками перед серийным запуском.
• Попытка сварки «всего и сразу» на одной универсальной линии. Комплекс «и под флюсом, и MIG, и TIG» стоит в 2–3 раза дороже специализированного, а переключение режимов занимает часы (смена горелки, проволоки, флюса, программ). Решение: если 80% объёма — один метод, купите специализированную линию; для остальных 20% оставьте полуавтоматы или арендуйте специализированный подрядчик.

Сценарии выбора: алгоритм принятия решения

Ниже — упрощённая схема, помогающая определить класс оборудования на этапе предварительного обследования.

1. Оцените годовой объём швов (погонных метров) и номенклатуру.
2. <5000 п.м./год, смешанная номенклатура — полуавтоматы + квалифицированные сварщики, возможно, один трактор для типовых длинных швов.
3. 5000–50000 п.м./год, 3–10 типовых изделий — стационарный манипулятор/портал с позиционером, одна-два сварочные головки.
4. >50000 п.м./год, узкая номенклатура — выделенные линии (порталы с 3–5 головками, трактеры на конвейере), полная автоматизация подачи/сборки/контроля.
5. Сложная геометрия, малые партии, частая смена изделий — 6-осевой робот с офлайн-программированием и системой зрения.
6. Определите основной материал и толщину. См. таблицу методов выше. Если материалов несколько — выберите метод для 80% объёма, остальное — на отдельных станках.
7. Проверьте готовность производственной базы. Есть ли крановая балка (грузоподъёмность для позиционера), вентиляция, газопровод/баллонная рампка, электрика (мощность, количество фаз, заземление), чистый пол для ССП? Если нет — заложите 30–50% стоимости линии на подготовку инфраструктуры.
8. Рассчитайте окупаемость (простой расчёт).
   Экономия в год = (Себестоимость шва вручную — Себестоимость шва на автомате) × Объём п.м.
   Срок окупаемости = Капитальные затраты (линия + инфраструктура + обучение) / Экономия в год

   Нормально: 1–2 года. Более 3 лет — пересматривайте объёмы или выбирайте более дешёвое решение (б/у оборудование, аренда, аутсорсинг сложных швов).

9. Проведите пилотный прогон. Перед подписанием контракта попросите поставщика сварку контрольных образцов на вашем металле, с вашими зазорами, в вашем режиме. Оцените качество УЗ/РГ, деформации, стабильность режима за 2–3 часа работы. Откажитесь, если поставщик отказывается от пилота.

Практический следующий шаг: чек-лист для подготовки ТЗ поставщику

Сформируйте техническое задание (ТЗ) перед запросом коммерческих предложений. Чем точнее входные данные, тем адекватнее цены и меньше сюрпризов при пуске.

• Чертежи/3D-модели типовых изделий с обозначением всех сварочных швов (тип стыка, толщина, материал, длина, пространственное положение).
• Годовой объём по каждому типу изделий (шт/год) и суммарная длина швов (п.м./год).
• Нормативные документы на качество швов (ГОСТ, АСМЕ, ISO, ТУ, требования заказчика) — класс УЗ/РГ, вязкость, твердость, герметичность.
• Текущие режимы сварки (WPS), если есть — марка проволоки, флюса, газа, диаметр, ток, напряжение, скорость.
• Допуски сборки, которые вы реально обеспечиваете (зазор, несоосность, сход кромок, чистота поверхности).
• Габариты и масса максимального изделия, необходимость переворачивания (грузоподъёмность позиционера).
• Условия размещения: площадь цеха, высота под краном, наличие вентиляции, газопровода, электрики (кВА, напряжение).
• Требования к интерфейсам: интеграция с МЭС/ERP, протоколы связи, формат отчётности (паспорт шва).
• Сервисные требования: гарантия, время реакции сервиса, наличие запчастей на складе в регионе, обучение 1–2 операторов.
• Желаемый бюджет и сроки поставки/пуска.

Часто задаваемые вопросы

Можно ли использовать автоматическую сварку для ремонта и восстановления деталей (валы, зубчатые колеса, гнезда)? Да, но чаще применяют наплавку порошковой проволокой (FCAW) или лентой под флюсом (ЭНС) на позиционерах с манипулятором. Ключевое условиение — жесткая фиксация детали и программируемое перемещение горелки по траектории восстановления слоя. Для единичных ремонтов часто проще использовать полуавтомат с опытным сварщиком.

Какая разница между автоматической и роботизированной сваркой? Граница условна. Классическая автоматика: жёстко заданная траектория (портал, трактор, манипулятор 2–3 оси), нет адаптации к форме изделия в процессе (кроме слежения за швом). Роботизированная: 6-осевой промышленный робот, гибкая траектория, возможность работы со сложной 3D-геометрией, интеграция с 3D-сканированием, адаптивное управление. Если изделие плоское/вращающееся и швы повторяются — автоматика дешевле и жёстче. Если сложная 3D-геометрия, малые партии, частая перепрограммировка — робот.

Нужен ли специальный флюс для автоматической сварки или подойдёт ручной? Флюсы для автоматической сварки (бренды вроде ОФ-1, АН-348, АН-60, импортные Lincoln, ESAB, Hobart серии для SAW) имеют более узкую фракционку (0,2–2,0 мм или 0,5–3,0 мм), стабильную сыпучесть для автоматического дозатора, низкую влажность (<0,1%), гарантированный химический состав партии. Ручной флюс может забивать дозатор, давать нестабильное горение, поры. Всегда сушите флюс перед зарядкой (250–350 °C, 1–2 ч) даже если мешок герметичен.

Как обеспечить качество корневого прохода при автоматической сварке труб? Корневой проход — самый критичный. Варианты: (1) Орбитальная TIG — идеальное качество, низкая скорость, дорого. (2) Полуавтомат/ручная сварка корня квалифицированным сварщиком, затем автоматическое наполнение под флюсом или порошковой проволокой — частый компромисс на магистралях. (3) Автоматическая сварка корня порошковой проволокой с керамической подкладкой или газовым обдувом задней стороны — требует точной сборки зазора. (4) Лазерная/гибридная сварка корня — для тонкостенных труб серийного производства. Выбор зависит от требований РГ/УЗ и толщины стенки.

Стоит ли покупать б/у автоматическое сварочное оборудование? Можно, если: (а) это трактор/портал простой конструкции (механика выдерживает 20+ лет), (б) источник питания — современный инверторный (не старше 7–10 лет, есть запчасти), (в) система управления — на промышленном ПЛК (Siemens, Allen-Bradley, ОВЕН) с открытым кодом или документацией, (г) есть возможность осмотра в работе и проверки точности перемещения (лазерный интерферометр/индикатор). Риски: износ направляющих, шпинделей, роликов подачи; устаревшие контроллеры без поддержки; отсутствие интерфейсов для интеграции; скрытые дефекты после неправильной эксплуатации. Для ответственных производств лучше новая линия с гарантией и сервисом.

Главный принцип: автоматика усиливает дисциплину, а не заменяет её

Автоматическая сварка даёт стабильный, повторяемый шов — но только при условии, что всё, что происходит до горения дуги, сделано правильно: кромки подготовлены по чертежу, зазор собран в допуске, флюс сухой, проволока чистая, программа соответствует WPS, позиционер вращается с заданной скоростью, вытяжка работает. Ошибка на любом из этапов умножается на длину шва.

Поэтому внедрение начинается не с заказа портала, а с аудита текущей подготовки производства. Если сборка «на глаз» — сначала введите ССП, контрольно-измерительные приборы, ответственность сборочника за зазор. Если сварщики работают «на понимании» — оформите WPS, проведите квалификацию сварщиков и режимов. Автоматика приходит на подготовленную почву и сразу показывает экономию. На неподготовленной — она просто производит брак быстрее и дороже.

Следующий шаг: соберите команду (технолог, мастер участка, представитель ОТК, электромонтёр), пройдитесь по цеху с чек-листом выше, зафиксируйте реальные допуски сборки и объёмы. На основе этих данных сформируйте ТЗ и запросите коммерческие предложения у 3–4 поставщиков с требованием пилотной сварки. Сравните не только цены, а состав комплектации, условия сервиса и готовность интегрироваться в вашу ИТ-среду. Только после пилота и расчёта ТСО принимайте решение.

Материал носит информационный характер и не заменяет проектную документацию, технологические регламенты предприятия, требования нормативов (ГОСТ, SNiP, ASME, EN ISO) и заключений уполномоченных органов по техническому надзору. При выборе оборудования и режимов сварки для ответственных конструкций обязательно согласовывайте решения с технологистом-сварщиком НАКС/IIW и проводите квалификацию сварочного процесса (WPS/PQR) на конкретном оборудовании с реальными расходниками.