Компания, занимающаяся 3D-печатью, Carbon объявила о важном достижении: ее технология цифрового синтеза света (Digital Light Synthesis, DLS) теперь используется для производства более миллиона велосипедных седел. Эти велосипедные седла, разработанные в сотрудничестве с ведущими брендами, специализирующимися на велоспорте, представляют собой ведущее применение 3D-печати на потребительском рынке, обеспечивая такие преимущества, как улучшенные эксплуатационные характеристики, комфорт, а в некоторых случаях даже возможность персонализации.
В настоящее время Carbon сотрудничает с 11 брендами седел по всему миру, включая Selle Italia, Specialized и fizik, а их технология используется для производства более 60 моделей седел. Примечательно, что на «Тур де Франс» 2025 года семь финишировавших гонщиков использовали велосипеды с 3D-печатными седлами, в том числе победитель Тадей Погачар, у которого было кастомное седло fizik Argo Adaptive. Примечательно, что Погачар также выиграл «Тур де Франс» 2026 года на велосипеде с кастомным седлом, напечатанным на 3D-принтере.
Процесс DLS стал одной из ведущих технологий для производства велосипедных седел нового поколения по нескольким причинам. Во-первых, он позволяет создавать программируемые решетчатые структуры, которые обеспечивают превосходную амортизацию, поддержку, вентиляцию и в целом более эффективны по сравнению с поролоном и твердым пластиком, которые используются в традиционных седлах. Во-вторых, компания Carbon предлагает ряд высокоэффективных эластомеров, которые обеспечивают гибкость, долговечность и возможность настройки, необходимые для этого применения. Наконец, DLS дает производителям седел возможность масштабировать персонализацию.
Например, в компании Selle Italia команда недавно представила Unica — седло, изготовленное по индивидуальному заказу с помощью цифровых технологий, от партнера по производству карбона — компании Prototek. При создании Unica собираются данные о давлении, оказываемом на седло каждым велосипедистом, которые учитываются при проектировании внутренней решетчатой конструкции седла. Затем седла изготавливаются из карбона EPU 46. Это второе полностью настраиваемое седло, изготовленное с использованием технологии DLS от Carbon.
«Производство миллиона седел — важная веха, но это гораздо больше, чем просто производственный показатель, — сказал Фил Де Симоне, генеральный директор Carbon. — Это показывает, что происходит, когда цифровое производство выходит за рамки прототипирования и становится надежным способом изготовления продукции в больших объемах. Вместе с производителями седел и партнерами по производству мы создали совершенно новую категорию велосипедной продукции — от первых применений решетчатой технологии до изделий, которые ежедневно используют потребители и спортсмены, соревнующиеся на самом высоком уровне».
В следующем месяце на выставке Formnext 2026 на стенде компании Carbon (зал 12.1, стенд F109) будет представлена коллекция велосипедных седел, напечатанных на 3D-принтере. Там посетители смогут воочию увидеть сложность и стиль новейших велосипедных изделий, а также ряд других потребительских товаров, таких как обувь, шлемы и другое защитное снаряжение. Также будут представлены промышленные изделия, в том числе медицинские, автомобильные и промышленные компоненты.
Недавно мы взяли интервью у партнеров Carbon из обувной индустрии, соучредителя Vivobarefoot Ашера Кларка и руководителя отдела управления программами компании OECHSLER Андреаса Кнехеля, которые являются первопроходцами в производстве обуви на заказ по технологии сканирования и печати. Это отличная статья, которая наглядно показывает, насколько важна технология Carbon для создания более экологичной и персонализированной модели производства обуви и потребительских товаров в целом.
«Самое убедительное доказательство того, на что способна Carbon, — это доверие, которое наши клиенты оказывают технологии Carbon, и продукты, которые наши клиенты выпускают на рынок, — добавил Дезимоун. — Бренды не нуждаются в дополнительных примерах того, на что однажды может быть способно аддитивное производство: им нужны доказательства того, что оно может работать уже сегодня. Один миллион седел — наглядный тому пример».
Аналогичным образом, если вы посмотрите на наше семейство высокоэффективных эластомеров EPU Pro, то увидите, что с момента запуска было отгружено более 1000 метрических тонн — и это только одно семейство материалов, используемых на платформе Carbon. Но, конечно, еще более впечатляющим является разнообразие продуктов, которые теперь производятся с использованием технологии Carbon, и компаний, выстраивающих вокруг нее стабильное производство. Именно это мы и хотим объединить в Formnext».
Источник: additiv-tech.ru